Pentru întreprinderile miniere de producție electromecanică, un sistem de producție stabil și eficient este garanția performanței, iar controlul strict și detaliat al calității este încrederea în piață. Pe baza caracteristicilor industriei, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD are drept obiective principale „îmbunătățirea eficienței producției și consolidarea calității”. Prin introducerea echipamentelor de producție avansate, optimizarea proceselor de producție și îmbunătățirea sistemelor de control al calității, a realizat îmbunătățiri duble ale eficienței producției și ale calității produselor, construind un suport solid pentru dezvoltarea durabilă și sănătoasă a întreprinderii.
Iterația și modernizarea echipamentelor activează un nou impuls de producție. Producția electromecanică minieră tradițională se bazează pe operațiuni manuale, care nu numai că are o eficiență scăzută, ci și afectează cu ușurință consistența produsului din cauza diferențelor între operațiunile manuale. Pentru a rezolva această problemă, compania a crescut continuu investițiile în echipamente de producție în ultimii ani și a finalizat treptat transformarea inteligentă și automată a atelierului de producție. În legătura de procesare a componentelor de bază, sunt introduse echipamente de precizie, cum ar fi strunguri CNC și centre de prelucrare verticale, pentru a înlocui mașinile-unelte obișnuite tradiționale. Precizia procesării a crescut de la 0,05 mm la 0,01 mm, iar eficiența procesării a crescut cu mai mult de 40%, reducând efectiv abaterea dimensională a componentelor.
În legătura de asamblare a echipamentelor, este construită o linie de asamblare semi-automata. Prin echipamente auxiliare, cum ar fi șine transportoare și dispozitive de poziționare, se realizează o poziționare precisă și o transmisie eficientă a componentelor. Asamblarea ventilatoarelor de minerit care inițial necesita 3 persoane pentru a coopera poate fi finalizată acum de doar 2 persoane, iar ciclul de asamblare a fost scurtat de la 1,5 zile la 1 zi. În același timp, este introdus un sistem inteligent de depozitare pentru a realiza stocarea și recuperarea automată și inventarierea precisă a materiilor prime și a produselor finite, ceea ce nu numai că reduce costul de gestionare a depozitului, dar evită și impactul restanțelor de componente sau al penuriei asupra producției. După modernizarea echipamentelor, capacitatea lunară de producție a unei singure linii de producție a companiei a crescut de la 80 de unități la 120 de unități, îmbunătățind efectiv viteza de răspuns la comenzi.
Optimizarea și reconstrucția proceselor sporesc sinergia producției. Îmbunătățirea eficienței producției necesită nu numai sprijinul unor echipamente avansate, ci și garantarea proceselor științifice. Ghidat de conceptul de „producție slabă”, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD a sortat și optimizat cuprinzător procesele de producție originale. Prin introducerea „metodei de gestionare a șantierului 5S-, sunt re-planificate dispunerea echipamentului și plasarea materialelor în atelierul de producție, iar zonele de procesare clare, zonele de asamblare și zonele de inspecție sunt împărțite, ceea ce reduce distanța de manipulare a materialelor și evită confuzia de producție.
A fost instituit un mecanism tripartit de conectare a „achizițiilor de-tehnologie-producție”, iar în fiecare săptămână are loc o întâlnire de coordonare a producției. Departamentul de tehnologie intervine în legătură de producție în avans pentru a rezolva problemele tehnice din procesul de producție în timp util; departamentul de achiziții controlează cu acuratețe ciclul de achiziție a materiei prime conform planului de producție și a datelor de inventar pentru a asigura aprovizionarea la timp cu materii prime. Pentru comenzile urgente este implementat modelul „producție flexibilă” pentru a ajusta în mod flexibil planul de producție și a acorda prioritate asigurării resurselor de producție pentru comenzile urgente. În al patrulea trimestru al anului trecut, compania a primit un lot de comenzi urgente de echipamente de transport minier. Prin ajustarea rapidă a procesului de producție și cooperarea coordonată a diferitelor departamente, livrarea a fost în cele din urmă finalizată cu 2 zile înainte, câștigând recunoașterea clienților.
Controlul complet al-procesului de calitate, cu strictețe protejarea calității. „Fiecare echipament este legat de siguranța vieții minerilor și nu există loc pentru neglijență în ceea ce privește calitatea”. Acesta este consensul întregului personal de producție și control al calității al companiei. Pentru a proteja cu strictețe linia calității, compania a stabilit un sistem de control al calității „proces complet, multi{-dimensional”, care acoperă nodurile de control al calității în fiecare legătură de la intrarea materiilor prime până la livrarea produsului finit. Când materiile prime intră în fabrică, departamentul de inspecție a calității efectuează inspecții stricte asupra materiilor prime de bază, cum ar fi oțel și motoare, și se asigură că materiile prime îndeplinesc standardele de calitate prin analiza materialelor, teste de rezistență și alte mijloace. Materii prime necalificate nu au voie să intre în depozit.
În timpul procesului de producție, este implementat un sistem de inspecție pe trei-niveluri de „auto-inspecție a procesului + inspecție reciprocă + inspecție specială”. După finalizarea fiecărui proces, operatorul efectuează mai întâi auto-inspecție, apoi personalul procesului următor efectuează o inspecție reciprocă, iar în cele din urmă inspectorul de calitate-cu normă întreagă efectuează o inspecție specială. Fiecare proces trebuie să completeze înregistrarea inspecției calității pentru a se asigura că problemele de calitate sunt urmăribile. În linkul de inspecție a produsului finit, este înființat un atelier independent de inspecție a produsului finit pentru a efectua mai multe teste pe echipament, cum ar fi testul fără-sarcină, testul de încărcare și testul de performanță a etanșării. Numai produsele care trec toate elementele de testare pot fi lipite cu mărci calificate și pot părăsi fabrica.
Pentru a îmbunătăți capacitatea profesională a personalului de inspecție a calității, compania organizează în mod regulat cursuri de calificare în inspecția calității, invită experți din industrie să explice standardele de calitate și metodele de inspecție ale produselor electromecanice din minerit și încurajează personalul de inspecție a calității să obțină certificatul de calificare profesională de inginer de calitate. În prezent, ponderea personalului certificat în echipa de inspecție a calității a companiei ajunge la 70%, oferind o garanție solidă a talentului pentru controlul calității. Controlul strict al calității a menținut rata de calificare unică-a produselor companiei peste 98% timp de trei ani consecutivi, iar rata de reclamații a clienților a fost controlată sub 1%.
Eforturile duble de modernizare a producției și controlul calității nu numai că au îmbunătățit eficiența producției companiei și calitatea produsului, dar au sporit și competitivitatea companiei pe piață. Responsabilul companiei a spus că, în viitor, va continua să se concentreze pe optimizarea și îmbunătățirea legăturii de producție, va continua să exploreze modelul de producție inteligent și să îmbunătățească constant sistemul de control al calității, astfel încât să ofere echipamente electromecanice miniere de înaltă calitate pentru întreprinderile miniere cu o producție mai eficientă și o calitate mai fiabilă și să ajute dezvoltarea de înaltă calitate a industriei miniere.
